Автор статьи Алан Баликоев
В предыдущих статьях мы обсудили наиболее популярные отечественные стали, думаю, самое время приняться за буржуев. И начать, думаю, стоит с RWL-34. И на это есть много причин. Во первых - это один их типичных представителей современных ножевых материалов, во вторых и сама RWL-34 и ее ближайшие родственники ATS-34, 154CM, CPM154 давно стали "классикой" у зарубежных, а в последнее время и у некоторых отечественных ножеделов. Почему - все просто.
Разработанные в 50х годах стали этого семейства изначально предназначались главным образом для теплостойких подшипников, превосходя по теплостойкости и износостойкости стали 440 семейства, а в конце 70х пришли в ножеделие как материалы, превосходящие 440С в качестве клинковых материалов. И с тех пор остаются одним из самых популярных материалов для ножей среднего и высокого уровня.
А теперь давайте познакомимся с RWL-34 поближе.
RWL-34 производится по порошковой технологии шведской компанией Damasteel AB. Сталь доступна как в индивидуальном прокате, так и (вместе с РСМ-27) в составе коррозионностойкого дамасска от той же компании.
Типичный состав стали:
Химический элемент C Cr Mo V Si Mn
% 1.05 14 4 0.2 0.5 0.5
Если сравнить состав стали с 440С, то мы видим, что часть хрома была замещена молибденом. Это приводит к тому, что в составе стали меньше карбидов типа Ме7С3 и больше Ме23С6. Эти карбиды, обогащенные молибденом менее склонны к коагуляции, что позволяет обрабатывать сталь на вторичную твердость. Про аналоги я уже говорил, наиболее близким будет CPM154, которая так же производится по порошковой технологии. Прямых отечественных аналогов сталь не имеет. Порошковая технология обеспечивает минимальную карбидную неоднородность, что повышает механические свойства (прочность процентов на 30 а вязкость чуть меньше чем вдвое), улучшает шлифуемость и коррозионную стойкость.
Попробую на пальцах объяснить суть происходящих при этом процессов.
Если при "классической" закалке твердость стали обусловлена в заметной степени твердостью мартенсита, в котором закалкой фиксируется некоторое количество углерода, то при обработке на вторичную твердость все несколько сложнее. Первая часть процесса в общем то идентична - при нагреве под закалку происходит фазовая перекристаллизация и растворение части карбидов, что насыщает твердый раствор углеродом и легирующими элементами (правда, как правило температура закалки и степень насыщения твердого раствора выше). Охлаждение фиксирует твердый раствор в результате сталь приобретает структуру мартенсит + остаточный аустенит (+карбиды). Опять таки, практически идентично обычной закалке, разве что легированность мартенсита и количество остаточного аустенита несколько выше.
А далее начитается самое интересное. При высоком отпуске (выше 450°С) начинается распад мартенсита, и из него выделяются ультрадисперстные карбиды легирующих элементов. При этом высоколегированный мартенсит снижает свою твердость лишь незначительно, а выделяющиеся карбиды вызывают дисперсионное твердение. Остаточный аустенит дестабилизируется и при охлаждении частично превращается в мартенсит. Повторение этих циклов несколько раз позволяет получить структуру низкоуглеродистого высоколегированного мартенсита + карбиды с минимальным содержанием остаточного аустенита. Это определяет высокую теплостойкость и сопротивление смятию. Так как при дисперсионном твердении выделение специальных карбидов несколько обедняет твердый раствор, что влечет за собой снижение коррозионной стойкости, которая, впрочем, остается удовлетворительной.
Стали типа RWL-34 можно обрабатывать как на первичную, так и на вторичную твердость. Предельные значения твердости и механика при одинаковой твердости примерно аналогичны. Большинство производителей предпочитает первый вариант, как наиболее простой и обеспечивающий лучшую коррозионную стойкость, к тому же, в этом случае сталь лучше шлифуется. Но обработка на вторичную твердость обеспечивает лучшую стойкость РК, агрессивность реза и морозостойкость. Какой вариант предпочесть, зависит от назначения ножа. Для ножей, работающих в агрессивных средах или подвергаемых травлению лучше предпочесть классическую закалку, для охотничьих, туристических и т.д. я бы выбрал обработку на вторичную твердость. В обоих случаях, особенно при закалке с высоких для каждого варианта температур свойства стали могут быть улучшены криообработкой - охлаждением после закалки до отрицательных температур. Обычно до -78°С (сухой лед) или до -196°С (жидкий азот). Это позволяет уменьшить количество остаточного аустенита и повысить твердость.
Кстати о травлении. Благодаря весьма равномерной структуре, хорошей шлифуемости, полируемости и коррозионной стойкости при достаточной твердости RWL-34 один из лучших материалов для художественного травления.
Можно предложить два варианта ТО:
На первичную твердость Закалка с 1050-1070°, при необходимости крио, отпуск 150-220°С 2х2 часа. Твердость 59-63 HRc
На вторичную твердость. Закалка с 1075-1100°, при необходимости крио, отпуск 520-525°С 3-4х1час Твердость 62-64 HRc
А теперь немного личных впечатлений. Чем меня привлекает эта сталь?
Современная порошковая сталь с хорошей репутацией.
Хорошее сочетание стойкости РК, коррозионнной стойкости и мех. характеристик. Хорошо держит тонкую РК.
Стабильность результатов ТО. Минимальное обезуглероживание, небольшие поводки.
Хорошая шлифуемость. Сталь хорошо обрабатывается при высокой твердости, хорошо подходит для клинков сложной геометрии.
Одна из лучших сталей для травления.
Одна из самых доступных порошковых сталей.
В итоге - один из моих любимых материалов.
